Le processus de production de base des tôles d'aluminium revêtues de couleur or est le suivant : Tout d'abord, la bobine d'aluminium finie subit un traitement de dégraissage alcalin et de passivation. Le lavage alcalin élimine les huiles de laminage et les impuretés de la surface en aluminium pour garantir l'adhérence du revêtement. La passivation forme un film protecteur dense sur le substrat en aluminium, améliorant la résistance à la corrosion et la liaison entre le substrat et le revêtement ; après le prétraitement, la surface de la feuille est inspectée pour s'assurer qu'elle est exempte d'huile et d'impuretés résiduelles avant de passer à l'étape de revêtement. Processus standard « deux couches, deux cuissons » (la méthode traditionnelle) : Première couche : revêtement au rouleau d'apprêt + première étape de cuisson Un apprêt spécialisé favorisant l'adhérence est appliqué par revêtement au rouleau à une épaisseur de 5 à 8 μm. Le matériau entre ensuite dans la ligne de cuisson et est durci à 200-240°C pendant 30-60 secondes pour garantir le durcissement complet de l'apprêt et améliorer la liaison entre la couche de finition et le substrat. Deuxième couche : revêtement au rouleau de finition dorée + deuxième étape de cuisson Le revêtement d'or préparé (formulé avec du polyester standard, du HDP haute durabilité ou une résine fluorocarbonée combiné avec des pigments nacrés d'or ou en poudre d'or) est appliqué uniformément sur l'apprêt via un revêtement au rouleau à une épaisseur de 10 à 15 μm. Le matériau entre à nouveau dans le four pour durcir à 220-260°C, permettant au revêtement d'or de se réticuler complètement et garantissant une couleur uniforme et stable.