La production de bobines d'acier revêtues de couleur bleue comprend quatre étapes principales : la section d'entrée, la section de prétraitement, la section de revêtement et de durcissement et la section de sortie :
1. Section de préparation à l'entrée
Gère la préparation des matières premières et assure un flux de traitement continu :
Levage de la bobine d'acier de substrat sur le dérouleur et extraction de la bande.
Cisaillement des extrémités irrégulières des bandes et élimination des bavures sur les bords ; souder ou coudre la queue de la bobine actuelle à la tête de la suivante pour assurer une production ininterrompue.
Pré-nettoyage pour éliminer les grosses impuretés et la graisse de la surface de la bande ; accumuler la bande dans une boucleuse d'entrée pour tamponner le flux et maintenir un approvisionnement stable pour les processus ultérieurs.
2. Section de prétraitement de surface
L'objectif principal est d'éliminer les impuretés et d'améliorer l'adhérence du revêtement et la résistance à la corrosion ; les procédés varient légèrement selon le support :
Étapes générales : Dégraissage alcalin → brossage → rinçage à l'eau chaude (pour éliminer les alcalis résiduels) → essorage et séchage.
Tôles d'acier laminées à froid : Traitement complémentaire de phosphatation, suivi d'une passivation et d'un séchage.
Substrats galvanisés/Galvalume : Dégraissage suivi d'une activation/conditionnement de surface pour éliminer les grains d'impuretés de surface, puis passivation et séchage.
Tendances des processus : alors que la passivation à base de chrome était traditionnellement utilisée pour améliorer l'adhérence, les réglementations environnementales ont entraîné une évolution vers des processus de passivation sans chrome. Le revêtement au rouleau est la méthode courante, offrant une épaisseur de film uniforme et une production réduite de déchets, ce qui le rend plus respectueux de l'environnement.
3. Section de revêtement et de durcissement
Le procédé le plus largement utilisé dans l'industrie est la méthode « deux couches, deux cuissons » ; les produits haut de gamme utilisent un processus « trois couches, trois cuissons ». Le flux de travail est le suivant :
Un apprêt est appliqué via le premier passage de revêtement au rouleau (généralement de 5 à 7 μm d'épaisseur, généralement époxy ou polyester), suivi d'un durcissement au four.
A la sortie du four, la bande est refroidie (par l'air et l'eau) et séchée ; une couche de finition bleue est ensuite appliquée via un deuxième passage de revêtement au rouleau (avec la possibilité de recouvrir simultanément l'envers), suivi d'un deuxième cycle de durcissement au four.
Pour les produits haut de gamme, une troisième étape d’enrobage et de cuisson est ajoutée pour améliorer encore l’épaisseur du revêtement et les performances de protection.
Ces dernières années, un procédé de revêtement en poudre respectueux de l'environnement a vu le jour : des revêtements en poudre polymère sont appliqués sur le substrat par attraction électrostatique et durcis à haute température pour former un revêtement très dense. Ce procédé offre une résistance à la corrosion acide et alcaline jusqu'à 5 à 6 fois supérieure à celle des méthodes traditionnelles, ce qui représente une mise à niveau haute performance et respectueuse de l'environnement.
4. Section de sortie et d'enroulement
Après réglage de la tension et mise en tampon via une boucleuse de sortie, la bande d'acier peut subir un laminage d'un film protecteur ou un cirage selon les besoins ; enfin, il est enroulé selon des dimensions spécifiées, emballé et envoyé au stockage pour terminer la production.
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